Bosch propojuje svou výrobu více než stovkou projektů, které již úspěšně běží po celém světě. Kromě jiných výhod se zvyšuje dostupnost strojů – a tudíž i produktivita a konkurenceschopnost. Zde jsou dva příklady:

Jedna výrobní linka, 200 různých hydraulických modulů
Na své multivýrobní montážní lince v Homburgu v Německu dokáže Bosch vyrábět 200 různých hydraulických modulů z více než 2.000 různých součástek. Díky konektivitě jsou tyto součástky automaticky včas objednávány. Tyto moduly řídí práci a hnací hydrauliku v nákladních automobilech a traktorech, čímž pomáhají například při naklánění nakládací plochy nebo zvedání pluhu. Devět stanic výrobní linky je propojeno prostřednictvím chytré sítě. Díky RFID (radio frequency identification – radiofrekvenční identifikace) čipu připojenému k obrobku stanice rozpoznají, jakým způsobem má být dokončený výrobek zkompletován a které kroky jsou potřeba. To umožňuje efektivní výrobu, a to i v případě malých sériových množství. Taková flexibilita je důležitá, protože některé moduly jsou žádané častěji než ostatní. A co víc – Bosch může na multivýrobní lince vyrábět různé typy modulů současně. Tím se zkracuje doba přenastavení strojních zařízení, čímž se zvyšuje produktivita. Pracovní plány potřebné k montáži hydraulických součástek jsou automaticky vyvolávány a zobrazovány na monitorech jako fotografie nebo video. Zobrazení je přizpůsobeno úrovni proškolení každého jednotlivého zaměstnance a je zobrazováno v jeho rodném jazyce. Cílem je nabídnout zaměstnancům nejlepší možnou podporu při jejich práci. To je příklad toho, jak Bosch úspěšně zavádí do praxe různé klíčové prvky Průmyslu 4.0: distribuovaná inteligence, rychlá konektivita, kontextualizace v reálném čase a autonomní chování.

Industry 4.0 zvyšuje produktivitu při výrobě ABS/ESP brzdných systémů
Úspěch oceněný vítězstvím: za necelý rok zlepšil Bosch svou produktivitu při výrobě ABS/ESP brzdných systémů téměř o jednu čtvrtinu díky zavedení Průmyslu 4.0 v rámci celé své mezinárodní výrobní sítě. Jako uznání tohoto úspěchu obdržel závod v Blaichachu – který stojí v čele iniciativy – v roce 2015 prestižní ocenění „Industry 4.0“. Jedním z důvodu tohoto nárůstu produktivity je to, že Bosch shromažďuje data z tisíců senzorů, které jsou nainstalovány podél výrobních linek závodu. Senzory zaznamenávají pohyb válců, doby cyklu uchopovacích ramen a teploty a tlaku při výrobním procesu. Tyto informace jsou zadávány do rozsáhlé databáze s jasnou strukturou. A díky technologii RFID může Blaichach také digitálně mapovat své interní toky zboží. Výsledkem je počítačově generované virtuální znázornění, nebo jinak „digitální dvojče“ skutečného závodu. Toto digitální znázornění usnadňuje transparentnost napříč celým hodnotovým řetězcem. A tato transparentnost zase umožňuje mnoho dalších řešení v rámci Průmyslu 4.0.

Jedno z těchto řešení je využíváno v oblasti údržby strojů: software analyzuje výkon stroje za účelem odhalení odchylek od cílového stavu a v dostatečném časovém předstihu upozorní na nutnost údržby. Tento systém pomáhá zaměstnancům při detekci a řešení závad tím, že jim nabídne návod, jak takové opravy provádět. Zaměstnanci například na svých tabletech mohou shlédnout videa o výměně dílů. Jestliže narazí na problém, který nemohou řešit okamžitě, mohou využít bezdrátové video spojení a promluvit s odborníky, kteří pak pomáhají s řešením problému na dálku. To vše snižuje množství neplánovaných prostojů a zároveň se zvyšuje produktivita a tím také konkurenceschopnost.